Фибролитовые плиты: технология, достоинства, состав, особенности. Экологически безопасные материалы для ремонта и отделки квартиры Экологические отделочные материалы

07.08.2023

Изобретение относится к древесно-волокнистой плите высокой плотности мокрого способа получения, которая является экологически чистой благодаря применению упрочняющего агента, не приводящего к загрязнению окружающей среды, поскольку указанный упрочняющий агент используют вместо фенольной смолы. При изготовлении такой экологически чистой древесно-волокнистой плиты высокой плотности мокрым способом в качестве упрочняющих агентов вместо традиционно используемой фенольной смолы применяют акриловую смолу и эпоксидную смолу, не содержащую бисфенола-А. Оба упрочняющих агента являются термореактивными смолами, практически не вступающими в реакцию при температурах 100°С или ниже, но легко вступающими в реакцию, приводящую к отверждению, при температурах выше 140°С. С точки зрения защиты окружающей среды указанные упрочняющие агенты оптимально подходят для изготовления древесно-волокнистой плиты высокой плотности мокрым способом, при котором несколько раз используют оборотную воду, при этом практически не происходит выделения используемой воды наружу. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

1. Область изобретения

Настоящее изобретение относится к древесно-волокнистой плите высокой плотности, ХДФ (hard fiberboard, HDF), изготавливаемой мокрым способом и применяемой, например, в качестве материала для внутренней отделки зданий, отверждаемого материала или материала для отделки салонов автомобилей, в частности, к экологически чистой древесно-волокнистой плите высокой плотности, изготавливаемой мокрым способом с применением акриловой смолы и эпоксидной смолы, не содержащей в качестве упрочняющего агента бисфенол-А.

2. Описание уровня техники

Древесно-волокнистая плита высокой плотности мокрого способа получения (также называемая просто «плита высокой плотности») представляет собой древесно-волокнистую плиту, получаемую в основном из древесной стружки путем пропаривания волокон и превращения их в волокнистую массу с последующим диспергированием в большом объеме воды с получением суспензии волокнистого материала, добавления упрочняющего агента и вещества для повышения влагостойкости, удаления влаги и формования до постоянной толщины с последующим горячим прессованием до плотности 0,80 г/см 3 или более. Хотя традиционные упрочняющие агенты для ХДФ, получаемой мокрым способом, включают фенольные смолы, меламиновые смолы, карбамидные смолы и крахмал, вследствие того, что фенольные смолы, в частности, помимо прочности обеспечивают придание влагостойких свойств, стали применять практически исключительно фенольные смолы.

Однако в связи с экологическими проблемами последних лет все большую озабоченность вызывало воздействие фенольных смол на окружающую среду (запах и остаточный фенол). Поэтому были приняты положения, запрещающие применение ХДФ мокрого способа получения вследствие применения в ней в качестве одного из исходных веществ фенольной смолы, даже если указанную смолу используют в следовых количествах, при которых количество остаточного фенола по существу равно нулю.

Одновременно с этим все большее внимание уделялось улучшению параметров окружающей среды на заводах по изготовлению ХДФ мокрым способом. Для этой цели требовался уход от применения фенольных смол, являвшихся главным источником загрязнения на таких заводах.

Причина этого состоит в том, что фенольные смолы загрязняют суспензию волокнистой массы, используемую при изготовлении ХДФ мокрым способом, которая прилипает к оборудованию и полам, нанося значительный ущерб окружающей среде.

Несмотря на указанные выше обстоятельства, ввиду того, что обнаружение альтернативного упрочняющего агента при изготовлении твердого ХДФ мокрого способа получения является непростой задачей, а также ввиду того, что фенольные смолы недороги и позволяют легко обеспечить требуемый уровень эксплуатационных характеристик плиты в течение длительного времени, а также поскольку фенольные смолы высоко ценились и применялись практически безальтернативно, проводилось мало исследований, направленных на разработку упрочняющих агентов, призванных заменить фенольные смолы.

Примеры известных технологий, относящихся к указанным выше упрочняющим агентам, приведены в патентных публикациях, перечисленных ниже. Технология, предложенная в опубликованной заявке на патентной Японии №2003-39413, представляет собой способ прессования ХДФ мокрого способа получения с применением в качестве упрочняющего агента связующего вещества, такого как фенольная смола, содержащая формальдегид в качестве одного из исходных веществ, путем пропитки с последующей высокотемпературной обработкой и прессованием под высоким давлением.

Кроме того, в опубликованной заявке на патент Японии №2008-80714 предложен мокрый способ получения ХДФ, обеспечивающий эффективное улавливание и разложение формальдегида и ацетальдегида путем осуществления пропитки агентом для улавливания альдегида с последующим отверждением указанного агента, содержащего по меньшей мере карбодигидразид с одной или обеих сторон указанной ХДФ мокрого способа получения, с применением в качестве упрочняющего агента связующего вещества, такого как фенольная смола, содержащая формальдегид в качестве одного из исходных веществ.

Далее, в опубликованной заявке на патент Японии № Н07-214518 предложен способ повышения прочности, сцепления и влагостойкости поверхности ковра путем нанесения на полученный ковер покрытия из акриловой эмульсии или другого подобного материала, к которой перед стадией горячего прессования добавляли термореактивную смолу.

В опубликованной заявке на патент Японии №2006-7534 предложен способ получения экологически чистой древесно-волокнистой плиты на основе целлюлозы, согласно которому, несмотря на то, что лигнин традиционно почти не используют для получения волокнистой массы, предпочитая ему целлюлозу, была предпринята попытка применения такого лигнинсодержащего сырья за счет использования в качестве упрочняющего агента соединения, содержащего несколько функциональных групп (предложено полиэпоксидное соединение, охарактеризованное в качестве соединения, способного быстро отверждаться при горячем прессовании, причем указанная способность предложенного соединения превосходит аналогичную способность фенольной смолы, при этом в качестве примера такого соединения указан фенольный новолак).

В опубликованной заявке на патент Японии №2007-118261 предложен способ получения древесно-волокнистой плиты, обладающей репеллентными свойствами в отношении муравьев и насекомых, путем добавления связующего при изготовлении древесно-волокнистой плиты, такого как фенольная смола или эпоксидная смола, содержащие неоникотиноидное соединение.

Кроме того, в опубликованных заявках на патент Японии №2005-280030 и №2005-288713 предложены способы получения ХДФ, обладающей улучшенной стабильностью размеров, влагостойкостью, сопротивлением царапанию и ударопрочностью, путем изготовления волокнистой плиты высокой плотности, содержащей минеральные волокна, отличной от древесно-волокнистой плиты, путем применения в качестве связующего фенольной смолы, акриловой эмульсии, эпоксидной смолы и тому подобного, проведения мокрого формования и сушки с получением полуотвержденного ковра, а затем пропитывания указанного полуотвержденного ковра акриловой эмульсией или другим подобным веществом с последующим горячим прессованием. Кроме того, поскольку акриловая эмульсия, предложенная в указанных патентных документах, отверждается при температуре от 80 до 110°С, указанную эмульсию рассматривают в качестве термопластичной смолы, а не термореактивной смолы, как в случае настоящего изобретения.

Далее, в опубликованной заявке на патент Японии №2001-200497 предложен способ получения древесно-волокнистой плиты, имеющей достаточную прочность, без значительных изменений баланса электрических зарядов в дисперсии волокон, путем изготовления мокрым способом мягкой древесно-волокнистой плиты (также называемой теплоизоляционной плитой, представляющей собой древесно-волокнистую плиту мокрого способа получения с плотностью менее 0,35 г/см 3) за счет совместного применения в качестве упрочняющих агентов растворимого в воде полимера, содержащего катионную группу, и растворимого в воде полимера, не содержащего катионной группы.

Применение технологий, приведенных в указанных выше публикациях патентных документов, для получения экологически чистой ХДФ мокрого способа получения, являющейся объектом настоящего изобретения, связано с определенными трудностями. Причиной этого является то, что технологии, приведенные в первых семи из указанных публикаций патентных документов, не исключают возможности применения фенольной смолы, а технология, приведенная в опубликованной заявке на патент Японии №2001-200497, относится к изготовлению мягкой древесно-волокнистой плиты (soft fiberboard) мокрого способа получения, а не ХДФ (hard fiberboard) мокрого способа получения, что не только не обеспечивает надлежащей влагостойкости, требуемой для такой ХДФ, но и увеличивает вероятность появления пятен с точки зрения внешнего вида.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Принимая во внимание приведенные выше обстоятельства, задачей настоящего изобретения является обеспечение экологически чистой древесно-волокнистой плиты высокой плотности мокрого способа получения и с этой целью выявление такого упрочняющего агента, который бы не загрязнял окружающую среду, с тем, чтобы можно было его применять вместо фенольной смолы, которая значительно загрязняет окружающую среду.

Для решения указанной задачи экологически чистая ХДФ мокрого способа получения согласно настоящему изобретению содержит в качестве упрочняющих агентов акриловую смолу и эпоксидную смолу, не содержащую бисфенол-А.

Хотя в настоящем описании под ХДФ мокрого способа получения понимают ХДФ, полученную, главным образом, из древесных стружек путем пропаривания и обработки волокон с получением волокнистой массы с последующим диспергированием в большом объеме воды (в последнее время при изготовлении ХДФ мокрым способом с целью защиты окружающей среды используют оборотную воду, причем температура указанной воды обычно составляет от 40 до 60°С и не превышает 100°С) с получением суспензии волокнистого материала и последующего добавления упрочняющего агента и вещества для повышения влагостойкости, обезвоживания и формования до постоянной толщины, и проведения горячего прессования до плотности 0,80 г/см 3 или более, в качестве основного исходного материала помимо древесных стружек можно использовать бамбук или жмых сахарного тростника и др.

Хотя фенольную смолу традиционно почти безальтернативно используют в качестве упрочняющего агента для данного вида ХДФ, указанная смола загрязняет суспензию волокнистой массы, поэтому кроме нанесения вреда окружающей среде также существуют проблемы, связанные с запахом и остаточным фенолом.

В результате большого объема проделанной исследовательской работы авторы настоящего изобретения пришли к выводу, что комбинация акриловой и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, является предпочтительной для применения в качестве упрочняющего агента, не вызывающего указанных проблем.

Оба указанных упрочняющих агента являются термореактивными смолами и практически не вступают в реакцию при температурах 100°С или ниже, но становятся высокореакционноспособными и отверждаются при температурах выше 140°С. С точки зрения защиты окружающей среды, благодаря практически полному отсутствию выделения наружу используемой воды, эти упрочняющие агенты оптимально подходят для применения при изготовлении ХДФ мокрым способом, при котором несколько раз используют оборотную воду.

В частности, когда фенольную смолу в течение длительного периода времени выдерживают в воде в суспензии волокнистой массы при температуре от 40 до 60°С или подвергают механическому обезвоживанию при горячем прессовании (максимум 100°С), происходит предварительное отверждение (скорость отверждения растет при увеличении температуры), приводящее к состоянию, в котором уже невозможно оказать воздействие на присущие плите эксплуатационные характеристики. Таким образом, продукт, полученный в результате предварительного отверждения (так как выход упрочняющего агента и вещества для повышения влагостойкости обычно считают равным примерно 50% в случае ХДФ мокрого способа получения, оставшиеся 50% снова пускают в оборот, что исключает возможность последующего выхода), связывается непосредственно с волокнистой массой или с фенольной смолой, тем самым ухудшая характеристики фенольной смолы или оказывая отрицательное воздействие на эксплуатационные характеристики плиты, поскольку этот продукт попадает между волокнистой массой и свежей фенольной смолой. Напротив, оба указанных упрочняющих агента не подвергаются предварительному отверждению при таких температурах, а отверждаются только при горячем прессовании (от 180 до 220°С), поэтому продукты предварительного отверждения не образуются и не происходит какого-либо отрицательного воздействия на эксплуатационные характеристики плиты.

Кроме того, так как продукты предварительного отверждения фенольных смол имеют черновато-фиолетовый цвет, обладают клейкими свойствами при содержании в них влаги и легко отслаиваются в сухом состоянии, указанные продукты вызывают значительное загрязнение окружающей среды и оборудования. Напротив, предложенные упрочняющие агенты являются прозрачными и не подвергаются предварительному отверждению до проведения горячего прессования, при этом не происходит загрязнения окружающей среды и оборудования.

Кроме того, хотя горячее прессование ХДФ мокрого способа получения обычно выполняют с помощью трехстадийного процесса обжатия, как описано ниже, при механическом обезвоживании на первом этапе из ковра (полученного в результате обезвоживания и формования суспензии волокнистого материала до постоянной толщины на формовочной машине, как описано далее) выделяется значительное количество влаги. Хотя в указанной влаге содержатся упрочняющий агент и вещество для повышения влагостойкости, при применении в качестве упрочняющего агента фенольной смолы вследствие черновато-фиолетового цвета и значительных клейких свойств указанной смолы во влажном состоянии, смола не только значительно загрязняет окружающую среду и оборудование, прилипая к оборудованию и окружающим предметам, как описано выше, но и значительно загрязняет пластины с зеркальной поверхностью (пластины из нержавеющей стали), применяемые для получения ровной поверхности у ХДФ мокрого способа получения, что приводит к сокращению продолжительности циклов очистки и замены пластин с зеркальной поверхностью.

Напротив, поскольку упрочняющие агенты согласно настоящему изобретению являются прозрачными и не подвергаются предварительному отверждению, даже в случае их выделения во время горячего прессования и обезвоживания не происходит загрязнения окружающей среды и оборудования, при этом также может значительно увеличиваться продолжительность циклов замены и очистки пластин с зеркальной поверхностью.

Как видно из приведенного выше объяснения, применение акриловой смолы и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, согласно настоящему изобретению в качестве упрочняющих агентов для ХДФ мокрого способа получения позволяет получить ХДФ, являющуюся значительно более экологически чистой по сравнению с ХДФ, полученной с использованием традиционных упрочняющих агентов в виде фенольной смолы.

Однако акриловая смола согласно настоящему изобретению предпочтительно представляет собой полимер, содержащий карбоновую кислоту для инициирования поперечной сшивки при повышенных температурах, включая, например, полимеры, содержащие в качестве мономеров акриловую кислоту, метакриловую кислоту, малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту или соли указанных кислот.

Кроме того, примеры эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, согласно настоящему изобретению включают продукты взаимодействия бисфенола-F и эпихлоргидрина, продукты взаимодействия бисфенола-AD и эпихлоргидрина, продукты взаимодействия полиамида и эпихлоргидрина, продукты взаимодействия уксусного ангидрида и эпихлоргидрина, продукты взаимодействия фенольного новолака и эпихлоргидрина, и продукты взаимодействия орто-крезола и эпихлоргидрина.

При этом эпоксидная смола, содержащая бисфенол-А, является продуктом взаимодействия бисфенола-А и эпихлоргидрина.

Кроме того, согласно настоящему изобретению применения эпоксидной смолы, содержащей бисфенол-А, избегают по указанным ниже причинам.

Причина 1: Хотя эпоксидная смола, содержащая бисфенол-А, представляет собой наиболее распространенный тип эпоксидной смолы, остаточное содержание бисфенола-А в такой эпоксидной смоле приводит к проблеме, связанной с тем, что бисфенол-А обладает действием «гормона окружающей среды» (environmental hormone).

Причина 2: Эпоксидную смолу, содержащую бисфенол-А, часто используют в виде двух жидкостей: основного вещества и отвердителя, что делает указанную смолу неподходящей для применения в качестве упрочняющего агента для ХДФ мокрого способа получения. В частности, поскольку смешивание двух жидкостей незамедлительно приводит к началу отверждения, не только не удастся достичь требуемых эксплуатационных характеристик плиты при горячем прессовании вследствие присутствия продукта реакции, суспендированного в оборотной очищенной воде, но и существует большая вероятность появления внешних дефектов на готовой ХДФ в виде пятен и тому подобного. При этом не содержащая бисфенола-А эпоксидная смола согласно настоящему изобретению представляет собой смолу на основе одной жидкости.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

На фиг.1 приведен вид спереди для ХДФ мокрого способа получения.

На фиг.2 приведен вид сзади для ХДФ мокрого способа получения.

ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНОГО ВАРИАНТА РЕАЛИЗАЦИИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

На фиг.1 изображена ХДФ 10 мокрого способа получения.

Хотя лицевая сторона 1 ХДФ является гладкой, обратная сторона 2 имеет вид сетки 3, как показано на фиг.2, в результате соприкосновения с проволочной сеткой, используемой для упрощения обезвоживания на этапе горячего прессования, который будет описан ниже. Далее приведено подробное описание указанной ХДФ.

(Получение суспензии)

Хотя используемая волокнистая масса состоит в основном из древесины в качестве исходного материала, ее также можно изготовить из бамбука или выжимок сахарного тростника.

В качестве исходного материала можно использовать механическую волокнистую массу, получение которой проводят с помощью механической обработки, химическую волокнистую массу, получение которой проводят с помощью химической обработки, или полуизмельченную волокнистую массу, получение которой проводят с помощью комбинированной химической и механической обработки. Волокнистую массу обычно получают в виде суспензии путем диспергирования в воде с концентрацией примерно 3% по массе.

Затем готовят суспензию путем добавления акриловой смолы и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, в качестве упрочняющих агентов согласно настоящему изобретению, таким образом, что содержание акриловой смолы составляет от 0,05 до 2% по массе, а содержание эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, составляет от 0,1 до 2,0% по массе на 100 частей суспендированной волокнистой массы; затем добавляют вещество для повышения влагостойкости в виде твердого парафина в количестве от 0,1 до 1,5% по массе на 100 частей суспендированной волокнистой массы и, при необходимости, добавляют консерванты или антиокислители.

Как более подробно описано далее, количество добавляемого упрочняющего агента наиболее предпочтительно составляет от 0,05 до 0,25% по массе для акриловой смолы и от 0,50 до 1,00% по массе для эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А. Это объясняется тем, что совместное добавление количеств, находящихся внутри указанных диапазонов, обеспечивает получение плиты с наиболее предпочтительными эксплуатационными характеристиками.

Кроме того, в качестве вещества для повышения влагостойкости помимо твердого парафина также можно использовать такие водоотталкивающие агенты, как соединения кремния или циркония.

(Получение влажного ковра)

Указанную выше суспензию обычно используют для получения влажного ковра после разбавления до концентрации волокнистой массы, равной примерно от 1,0 до 1,5% по массе. Для получения влажного ковра применяют известные способы, такие как цилиндрический способ, способ Фодрайнира (Fourdrinier) или способ Чапмэна (Chapman). Независимо от способа, суспензию пропускают через проволочную сетку, обезвоживают с обратной стороны проволочной сетки с помощью вакуум-насоса и получают влажный ковер. На лицевой стороне указанного влажного ковра, продольное направление волокон ориентировано примерно горизонтально, а с обратной стороны (со стороны металлической сетки) - примерно перпендикулярно по отношению к ваккум-насосу, причем плотность волокнистой массы является более высокой с лицевой стороны и относительно низкой с обратной стороны. Кроме того, обратная сторона имеет шероховатую поверхность, так как на ней отпечатывается проволочная сетка. Такой влажный ковер может быть обезвожен до требуемой степени сухости [масса волокнистой массы ÷ (масса волокнистой массы + масса воды)×100%], равной примерно от 30 до 40%, с помощью холодного прессования.

(Горячее прессование)

Указанный выше влажный ковер затем подвергают горячему прессованию. Хотя горячее прессование обычно выполняют при температуре от 180 до 220°С, при изготовлении ХДФ толщиной 2,5 мм, например, горячее прессование проводят с применением трехстадийного процесса обжатия, включающего прессование от 50 до 60 секунд под давлением 40 кг/см 2 , от 60 до 90 секунд под давлением от 8 до 10 кг/см 2 , и от 60 до 90 секунд под давлением от 20 до 35 кг/см 2 . При таком трехстадийном процессе обжатия предотвращают разрыв влажного ковра, способствуя выходу содержащихся в ковре водяных паров путем уменьшения давления на втором этапе (также называемом процессом дегазации). Кроме того, хотя устройство для прессования снабжено верхней и нижней формами, путем обеспечения прокладки в форме проволочной сетки или пористой пластины на поверхности нижней формы осуществляют отвод отжимаемой воды.

Как было описано выше, поскольку волокнистая масса ориентирована примерно перпендикулярно к продольному направлению на обратной стороне влажного ковра, отжим воды из влажного ковра происходит равномерно в результате прохождения воды между волокнами массы.

(Регулирование содержания влаги и отверждение)

После горячего прессования ХДФ мокрого способа получения либо сбрызгивают водой, либо подвергают обработке для достижения заданного содержания влаги с последующим отверждением в течение заданного промежутка времени с получением готового продукта.

Ниже приведено пояснение к примерам осуществления настоящего изобретения путем проведения сравнения с традиционно используемыми упрочняющими агентами, представляющими собой фенольные смолы.

Испытуемые образцы для измерения характеристик плиты были вырезаны из ХДФ мокрого способа получения с толщиной 2,5 мм и размером сторон 30 см с помощью экспериментального устройства согласно первым десяти параграфам раздела «Описание предпочтительных вариантов реализации изобретения»; при этом образец для измерения прочности на изгиб имел размеры 3×11 см (шаг 6 см), а образец для измерения водопоглощения - 5×5 см.

Поскольку волокнистая масса обычно заряжена отрицательно, для увеличения выхода упрочняющего агента и вещества для повышения влагостойкости в волокнистой массе предпочтительным является положительный заряд, ввиду того, что при этом будет обеспечиваться повышенная реакционная способность с отрицательно заряженной волокнистой массой.

Таким образом, хотя твердый парафин, используемый в ХДФ мокрого способа получения, обычно имеет положительный заряд, поскольку увеличение выхода одного лишь твердого парафина в волокнистой массе является нежелательным, указанный парафин предпочтительно содержится только совместно с другими упрочняющими агентами. Одна из причин этого состоит в том, что вязкость твердого парафина ниже, чем у других упрочняющих агентов. Другими словами, в волокнистой массе физическое связывание в виде вязкости вносит больший вклад по сравнению с химическим связыванием в виде анион-катионового связывания.

Согласно таблице 1, характеристики плиты очевидно являются наихудшими для акриловой смолы по сравнению с другими испытуемыми упрочняющими агентами. Возможной причиной этого является тот факт, что согласно настоящему изобретению акриловая смола отрицательно заряжена и поэтому обладает низкой способностью к взаимодействию с отрицательно заряженной волокнистой массой. В данном случае, однако, эксплуатационные характеристики плиты были лучше, чем при добавлении одного лишь твердого парафина. Причина этого, как полагают, состоит в том, что анионы акриловой смолы реагируют с катионами твердого парафина с образованием больших агрегатов, которые накапливаются в волокнистой массе. Причина, по которой приведенные значения не так хороши, состоит в том, что вследствие образования больших агрегатов дисперсия в волокнистой массе становится низкой.

С другой стороны, так как эпоксидная смола, не содержащая бисфенола-А, заряжена положительно, она накапливается в волокнистой массе вследствие химического связывания с отрицательно заряженной волокнистой массой и физического связывания в виде вязкости, присущей эпоксидной смоле, что обеспечивает эксплуатационные характеристики плиты, превосходящие соответствующие характеристики плиты, полученной с применением фенольной смолы.

В таблице 2 приведено сравнение характеристик плиты для фенольной смолы и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, при повышении количества добавляемого упрочняющего агента. Также из этой таблицы видно, что характеристики плиты на основе эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, очевидно превосходят соответствующие характеристики плиты на основе фенольной смолы.

Однако, как полагают, химическое связывание между эпоксидной смолой, не содержащей бисфенола-А, и волокнистой массой происходит, например, за счет взаимодействия азетидиниевого кольца (химическая формула 1) эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, с карбоксильной группой (химическая формула 2) и гидроксильной группой (химическая формула 3) целлюлозы в волокнистой массе указанным ниже образом. Другими словами, полагают, что связывание между волокнами волокнистой массы усиливается за счет реакции данного типа.

[Химическая формула 1]

[Химическая формула 2]

[Химическая формула 3]

Кроме того, в таблице 2 поглощение воды быстро ухудшается при добавлении эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, в количестве, достигающем 1,00% или выше. Как полагают, причина этого заключается в том, что парафин осаждался с увеличением содержания эпоксидной смолы, что приводило к плохой дисперсии твердого парафина.

Согласно таблицам 3 и 4 можно прийти к заключению, что эффект совместного применения акриловой смолы и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, является заметным при отношении добавляемого количестве акриловой смолы к добавляемому количеству эпоксидной смолы, равному 0,125:0,75; 0,125:1,00; 0,25:0,75 и 0,25:1,00. Таким образом, с точки зрения общих затрат, эффект от совместного применения акриловой смолы и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, можно считать оптимальным при отношении добавляемого количества акриловой смолы к добавляемому количеству эпоксидной смолы, равному 0,125:0,75.

Хотя из таблиц 3 и 4 видна тенденция к ухудшению характеристик плиты при увеличении количества акриловой смолы, причиной этого, как полагают, является величина силы когезионного связывания между акриловой смолой и эпоксидной смолой, не содержащей бисфенола-А. Другими словами, агрегаты акриловой смолы с эпоксидной смолой, не содержащей бисфенола-А, обладают высоким значением силы когезионного связывания, что приводит к образованию пасты при увеличении количества акриловой смолы и образованию большого агрегата, вызывая тем самым соответствующее уменьшение диспергируемости волокнистой массы. Это, как полагают, проявляется в виде ухудшения характеристик плиты.

Причина практического отсутствия изменений в поглощении воды даже при увеличении количества акриловой смолы и добавлении эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, в количестве 1,00% предположительно заключается в том, что хотя частицы твердого парафина осаждаются при увеличении содержания в указанном твердом парафине эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, при одновременном увеличении содержания акриловой смолы, рост агрегатов осажденных частиц прекращается вследствие влияния ограничений силы физического связывания агрегатов акриловой смолы и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, что не приводит к уменьшению диспергируемости твердого парафина.

Далее, в таблице 5 показано сравнение характеристик плиты, полученной с применением различных упрочняющих агентов согласно настоящему изобретению (комбинации акриловой смолы и эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, обозначаемой как «смолы согласно настоящему изобретению» (*2), и традиционно используемого упрочняющего агента в виде фенольной смолы (*3) в случае оборотной воды (*1)).

*1: Так как при многократном использовании воды ее количество в следующем цикле является недостаточным по сравнению с количеством воды, содержащейся в ковре в предыдущем цикле, соответствующее количество воды (примерно 1/12 от общего количества воды) восполняют свежей водой.

*2: Добавляют 0,25% акриловой смолы, 0,75% эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А, и 0,4% твердого парафина.

*3: Добавляют 1% фенольной смолы и 0,4% твердого парафина.

Таблица 5
Характеристики плиты	Упрочняющий агент	№ цикла повторного использования воды
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Прочность на изгиб (Н/мм 2)		50	48	49	49	53	50	54	49	52	52
Фенольная смола	34	40	40	41	38	39	40	42	40	42
Поглощение воды (%)	Смолы согласно настоящему изобретению	48	41	33	30	27	27	25	26	25	26
Фенольная смола	43	33	35	32	32	29	30	33	27	27

Из таблицы 5 видно, что характеристики плиты можно оценить как значительно более высокие, в частности, с точки зрения прочности на изгиб, для упрочняющих агентов согласно настоящему изобретению по сравнению с традиционно используемым упрочняющим агентом в виде фенольной смолы.

Тем не менее в рамках усиления мер по защите окружающей среды в виде снижения содержания летучих органических соединений, были получены испытуемые образцы ХДФ мокрого способа получения, имевшие толщину 2,5 мм (площадь поверхности 80 см 2), для определения степени, в которой смолы согласно настоящему изобретению превосходят традиционно используемые смолы с точки зрения уменьшения содержания летучих органических соединений. Испытуемые образцы поместили в 10-литровый мешок из тедлара (Tedlar), содержавший 4 литра чистого азота, и выдерживали в течение 2-х часов при температуре 65°С. После этого выполняли отбор проб из общего указанного объема, равного 4-м литрам, с помощью картриджа с DNPH (2,4-динитрофенилгидразином) и измеряли содержание летучих альдегидов с помощью высокоэффективной жидкостной хроматографии. Результаты приведены в таблице 6.

Как видно из таблицы 6, в случае применения в качестве упрочняющих агентов смол согласно настоящему изобретению содержание альдегидов является в два раза меньшим по сравнению с применением в качестве упрочняющего агента фенольной смолы.

Кроме того, были проведены испытания для исследования запаха с помощью способа, указанного ниже. В частности, испытуемые образцы (4 см × 7 см) поместили в стальной барабан объемом 4 литра, а затем проводили испытание в сухом состоянии (емкость закрывали и нагревали в течение 60 минут до 80°С, затем охлаждали до комнатной температуры и проводили оценку запаха) и испытание во влажном состоянии (дистиллированную воду равномерно наносили на испытуемые образцы в количестве, составляющем 5% от массы образцов, затем емкость закрывали, оставляли на 60 минут в камере с постоянной температурой 23±2°С и относительной влажностью 50±5% и проводили оценку запаха). Кроме того, в данном испытании, направленном на оценку запаха, использовали в общей сложности шесть образцов, тогда как требуемое минимальное количество образцов составляет пять. Таким образом, было подготовлено два барабана, поскольку ограничение составляло 3 пробы на барабан. Результаты приведены в таблице 7.

Таблица 7
Упрочняющий агент	Сухой	Влажный
Интенсивность*1	Неприятность*1	Интенсивность*1	Неприятность*1
Смолы согласно настоящему изобретению	1,0	-0,5	0,8	-0,3
Фенольная смола	2,1	-0,8	1,4	-0,6
Эталонные значения*2	3 или менее	-1,5 или более	3 или менее	-1,5 или более
*1: Изовалериановую кислоту (концентрация 10 -5) использовали в качестве эталонного запаха, ее интенсивности присвоили значение 3 (уровень, при котором запах можно легко определить) и степень неприятности - 2 (неприятно). Каждому образцу присваивали баллы согласно каждому уровню (интенсивность: от 0 (без запаха) до 5 (сильный запах), неприятность: от -3 (крайне неприятно) до 3 (крайне приятно)). Результаты обозначают средний балл.
*2: Эталонные значения

Из таблицы 7 видно, что применение в качестве упрочняющих агентов смол согласно настоящему изобретению очевидным образом обеспечивает преимущество с точки зрения запаха по сравнению с применением фенольной смолы в качестве упрочняющего агента.

Как было подробно описано выше, поскольку при получении ХДФ мокрым способом с применением смол согласно настоящему изобретению в качестве упрочняющих агентов практически не приводит к загрязнению воды, используемой в большом количестве при производстве (обычно называемой очищенной водой и используемой повторно), по сравнению с получением ХДФ мокрым способом с применением в качестве упрочняющего агента традиционно используемой фенольной смолы настоящее изобретение обеспечивает не только возможность сохранения в чистоте производственного оборудования и окружающей среды, но и отсутствие проблем, связанных с остаточным фенолом, и отсутствие запаха фенола. При этом благодаря тому, что помимо возможности предотвращения появления проблем, связанных с запахом, настоящее изобретение также обеспечивает уменьшение содержания альдегида, предложенная ХДФ мокрого способа получения также может вносить вклад в сокращение содержания летучих органических веществ. В частности, ХДФ мокрого способа получения, изготовленная с применением смол согласно настоящему изобретению в качестве упрочняющих агентов, естественным образом может являться значительно более экологически чистой по сравнению с ХДФ мокрого способа получения, изготовленной с применением традиционно используемой фенольной смолы в качестве упрочняющего агента, причем эксплуатационные характеристики полученной плиты превосходят соответствующие характеристики ХДФ мокрого способа получения, изготовленной с применением традиционно используемой фенольной смолы в качестве упрочняющего агента.

Варианты реализации настоящего изобретения изложены в приведенном выше описании со ссылкой на прилагаемые чертежи. Однако настоящее изобретение не ограничено приведенными выше вариантами реализации, при этом различные возможные изменения и модификации также находятся в рамках настоящего изобретения.

1. Древесно-волокнистая плита высокой плотности мокрого способа получения, содержащая в качестве упрочняющих агентов от 0,05 до 2,0 вес.% акриловой смолы и от 0,1 до 2,0 вес.% эпоксидной смолы, не содержащей бисфенола-А.

2. Древесно-волокнистая плита высокой плотности мокрого способа получения по п.1, отличающаяся тем, что содержание указанной не содержащей бисфенола-А эпоксидной смолы превышает содержание указанной акриловой смолы.

3. Древесно-волокнистая плита высокой плотности мокрого способа получения по п.1, отличающаяся тем, что указанные упрочняющие агенты представляют собой анионную акриловую смолу и катионную эпоксидную смолу, не содержащую бисфенола-А.

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и касается древесностружечной плиты (ДСП) со средним слоем из дефибрированных древесных частиц. Содержит нижний слой, состоящий из первого количества древесных частиц с различными размерами частиц, промежуточный слой, состоящий из второго количества древесного материала, и верхний слой, состоящий из третьего количества древесных частиц с различными размерами частиц. Второе количество образовано однородной смесью дефибрированных древесных частиц. Древесные частицы с самыми большими размерами частицы из первого количества размещены рядом с промежуточным слоем, а древесные частицы с самыми меньшими размерами частиц из первого количества образуют материал поверхности ДСП. Последовательность операций способа включает в себя подачу первого количества покрытых клеем древесных частиц, производящих нижний ковер частиц, подачу второго количества, содержащего однородную смесь покрытых клеем дефибрированных древесных частиц для производства промежуточного объемного ковра сверху нижнего ковра частиц, подачу третьего количества покрытых клеем древесных частиц, производящих верхний ковер частиц, сверху упомянутого промежуточного объемного ковра, и прессование упомянутых поданных количеств для образования нижнего, промежуточного и верхнего слоев ДСП. Изобретение обеспечивает создание ДСП, имеющую поверхность среза, являющейся надежной поверхностью для склеивания, а также ее технологичность. 3 н. и 16 з.п. ф-лы, 14 ил.

Изобретение относится к слоистому материалу, такому как многослойные древесно-стружечные плиты, и способу его изготовления. В древесной плите по меньшей мере с тремя слоями из древесного материала, по меньшей мере один средний слой которой состоит из смеси из древесного материала и вспененного пластика (3), средний слой дополнительно содержит по меньшей мере один вспененный природный материал (4). Предлагаемая древесная плита при снижении объемной плотности сохраняет хорошие механические и технические параметры, при этом уменьшается эмиссия альдегидов. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 3 ил.

Настоящее изобретение относится к способу получения полимерного материала, наполненного длинными волокнами. Волокна имеют остаточную влажность от 5 до 8% и минимальную длину более чем 2 мм. Органические и/или неорганические волокна и материал-основу смешивают и нагревают в реакторе или режущем уплотнителе при постоянном движении и, при необходимости, при измельчении материала-основы. Условия обработки должны позволять постоянно поддерживать материал в сыпучем виде или в виде кусков. Условия, в частности температуру в реакторе, регулируют таким образом, что волокна осушаются до как можно меньшей остаточной влажности, но должны оставаться достаточно гибкими и не должны ломаться ни при обработке в реакторе или режущем уплотнителе, ни, при необходимости, при последующем уплотнении, например при экструзии. Изобретение позволяет получать полимерный материал, наполненный длинными волокнами с минимальной длиной более 2 мм, повысить производительность процесса при сохранении высокого качества готовой продукции. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 2 пр.

Изобретение относится к способу изготовления древесных плит, включающему помещение древесного сырья в емкость с водой, которое подвергают кавитационной обработке. При этом проводят 40-60-кратную кавитационную обработку в гидродинамическом диспергаторе с радиально направленными каналами с получением разволокненных древесных частиц длиной не менее 1,5 мм, толщиной от 0,01 до 0,05 мм и шириной от 0,03 до 0,06 мм и высоким содержанием на поверхности активных реакционных центров. Способ обеспечивает получение гидродинамически активированных древесных частиц, что позволяет получать нетоксичные древесные плиты плотностью от 650 до 1000 кг/м3 с высокими физико-механическими свойствами. 2 ил., 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к отделочным строительным материалам и касается ламинированной декоративной плиты. Содержит сердцевину из волокнистого или стружечного материала. По меньшей мере на одной стороне сердцевины - содержащий смолу промежуточный слой из жидкого, затвердевающего под действием тепла и/или давления клея, а также не пропитанный смолой декоративный слой с графическим изображением поверхности имитируемого материала. Изобретение обеспечивает простоту изготовления декоративной плиты. 4 з.п. ф-лы.

Решили сменить обстановку, затеяли ремонт, но не знаете на каких материалах остановиться? Выбирайте не средство, выбирайте результат ‒ безопасность, здоровье и комфорт. А что может быть безопасней, чем натуральные стройматериалы? Преимущества экологичных материалов в интерьере с каждым годом увеличивают число своих поклонников и ценителей. Вот несколько секретов для «первооткрывателей» этих строительных товаров, которые позволят достойно обустроить свой дом.

Критерии безопасности

Исходя из понятия натуральности, многие вещи можно назвать экологичными, но не все из них могут стать материалами для отделки. Для того чтобы стройматериалы соответствовали критериям безопасности, они должны отвечать следующим требованиям:

не выделять токсичных или раздражающих веществ;
уровень радиоактивного излучения не должен превышать максимально допустимый;
при производстве материала не должна страдать окружающая среда;
материал можно повторно использовать или безопасно утилизировать.

Учёт этих особенностей при выборе материалов даёт возможность потребителю удостовериться в истинной безопасности своего дальнейшего пребывания в помещении, для отделки которого используются эко-материалы.

Готовые экологичные отделочные материалы

Не каждый может себе позволить или имеет возможность использовать необработанные природные материалы для ремонта. Поэтому производители предлагают широкий выбор уже готовых отделочных эко-материалов .

Для стен . Традиционное решение для этой области ‒ поклейка обоев. К числу экологичных относят:

обои из минеральных компонентов ‒ стеклообои;
бумажные обои;
обои из натуральных и растительных материалов (шпона, бамбука, джута, тростника).

Те, кто отдаёт предпочтение окрашенным стенам, при выборе краски должен ориентироваться на безопасный химический состав. Высокой экологичностью и безвредностью отличаются краски на водной основе.

Для пола . Самые экологичные напольные покрытия изготавливаются из дерева ‒ массивная доска, паркет, паркетная доска, пробка. Также безопасностью, износостойкостью и уникальными декоративными свойствами отличаются натуральный линолеум и керамическая плитка. А вместо искусственных и аллергенных ковров первенства экологичности заслуживают ковровые покрытия с натуральным ворсом на джутовой основе.

Для потолка . Для этой плоскости можно использовать стройматериалы, применяемые для отделки стен ‒ обои и краски. Но предварительно поверхность рекомендуют обшить гипсокартоном. Также существует ещё один альтернативный и проверенный вариант отделки потолка ‒ натяжной потолок из тканевого полотна.

Как сделать правильный выбор?

Суть вопроса заключается в двух аспектах:

проблеме выбора действительно безвредного материала, а не продукции, выдаваемой за экологичную;
правильном выборе материала для отделки, который в процессе эксплуатации не станет опасным для жизни и здоровья.

В соответствии с этими нюансами, при выборе эко-материалов для отделки следует придерживаться некоторых правил:

Убедиться в наличии экологического сертификата безопасности. Распознать самые безопасные стройматериалы можно по маркировке, которая указывает на принадлежность товара классу Е1, предназначенному для использования в жилых помещениях. Также следует обратить внимание на страну, где изделие сертифицировано ‒ у европейских стран-производителей требования более жёсткие и изделия в большей мере соответствуют критериям безопасности.
Не стесняйтесь, принюхайтесь. Некоторые продавцы могут пренебрегать законами с целью собственного обогащения, и размещать ложную информацию о товаре. Внешний вид продукта также может не вызвать подозрений, но запах всегда выдаст подделку. Не экологичные изделия будут иметь неприятный, резкий, синтетический или резиновый запах.
При выборе конкретного материала учитывайте все мелочи. То есть, задавайтесь непросто вопросом: «как выбрать стройматериалы?», а, например, « ?». Ведь даже экологичные бумажные обои рядом с газовой плитой ‒ это не очень безопасно.
Цена вопроса. Хороший, качественный товар, изготовленный из натурального сырья и по современным технология не может стоить дёшёво.

Дом ‒ это место, где человек проводит много времени, отдыхает, растит и воспитывает детей. Поэтому стоит приложить максимум усилий и возможностей, чтобы жизнь в нём была комфортной и безопасной.

Был момент, когда термин «экологически чистый» вызывал у многих образы безвкусных, скучных и неинтересных материалов. К счастью, сегодня всё в корне поменялось.

Всё большее число дизайнеров стремятся проектировать напольные покрытия из экологически чистого сырья для своих продвинутых клиентов, а производители активизировали их выпуск.

С учётом существующего в мире многообразия интересных решений, в советах от дизайнеров есть масса креативных уникальных вариантов, выбрать из которых подходящий именно вам, не составит большого труда.

Поэтому, сегодня на Музее Дизайна мы собрали 10 наиболее популярных идей для создания эко-пола, одни из которых покажутся вам новыми, другие уже известными, а третьи… заставят думаться.

1. Пробка

Это относительно новое направление в мире дизайна полов. Вы, наверное, больше привыкли встречать этот материал на стенах или в вашей любимой бутылке вина, но, как оказалось, он больше подходит в качестве напольного покрытия.

Это сырьё добывают из коры пробкового дуба, которое обычно встречается в лесах Средиземноморья. Деревья не вырубают, чтобы собрать кору. Она нарастает каждые три года, что делает процесс идеальным возобновляемым источником.

Пробка уникальна своими противомикробными свойствами, и способствует уменьшению количества аллергенов в доме, является огнезащитной, проста в обслуживании и действует так же, как естественное средство от насекомых.

Как отделочный материал, она может быть представлена в различных цветах и оттенках, чтобы удовлетворить разнообразные вкусы и предпочтения клиентов, с возможностью подобрать варианты к любой цветовой гамме или стилю дизайна.

Прочность пробки позволяет использовать её в любых помещениях. Такие полы создают уют в доме, и в зависимости от качества, могут эксплуатироваться на протяжении 10-30 лет.

2. Бамбук

Паркет из бамбука в последнее время становится очень популярным. На самом деле это трава, которая сочетает в себе уникальные характеристики древесины.

Материал очень прочный, прост в обслуживании и в монтаже. Также он устойчив, производится из натуральной растительности, которая созревает в течение 3-5-ти лет, что гораздо эффективнее, чем выращивать древесину двадцать лет.

В то время, как бамбук невероятно лёгкий, он доступен во множестве оттенков, и идеально впишется в любую обстановку и модный интерьер.

Разнообразная структура и широкий спектр цветов дают массу преимуществ по сравнению с традиционными полами, давая возможность индивидуального выбора, что не часто встречается в других покрытиях.

3. Линолеум

Когда думаешь о линолеуме, как правило, приходят на ум синтетические, вредные для здоровья виниловые покрытия. Они изготавливались из хлорированных нефтехимических соединений, которые являются небезопасными.

Сегодня линолеум имеет в составе льняное масло, пробковую пыль, смолу дерева, древесную муку, пигмент молотого известняка. Как и пробка, это огнестойкий и водостойкий материал.

Линолеум давно не является новинкой на рынке, но попал в немилость с внедрением винила в 1940-х годах. Когда архитекторы и дизайнеры снова начали его использование, этот отделочный материал для пола вновь появился с широким спектром ярких живых оттенков и новым изолирующим слоем, который защищает от пятен. Линолеум обладает длительным сроком эксплуатации и износостойкости.

4. Стеклянная плитка

Задумывались ли вы когда-нибудь, что происходит с бутылками от вина и пива, которые поставляются для утилизации? Их просто превращают в красивые стеклянные плитки.

Это идеальный возобновляемый источник, который быстро и легко становится отличным вариантом для покрытия полов и стен ванной комнаты или кухни.

Стекло имеет такие же преимущества, как и многие другие экологически чистые материалы. Оно не впитывает влагу, на нём никогда не образуется плесень во влажной среде.

Такая плитка проста в обслуживании и практически не пачкается. Она поставляется в безграничном спектре цветов и узоров, поэтому отделка из этого материала подходит для большинства дизайнерских проектов.

В отличие от керамической плитки в интерьере, стекло лучше отражает солнечные лучи, не поглощая, что добавляет дополнительный слой света, который необходим некоторым помещениям.

5. Бетон

Полированный бетон невероятно устойчивый, и завоёвывает среди потребителей всё большую любовь и доверие. Бетонные плиты, как правило, высокого качества и большой прочности, потому используются в качестве стяжки во многих жилых помещениях.

Если он полируется и тонируется, и это соответствует вкусу домовладельцев, то нет необходимости в укладке традиционных покрытий сверху.

Возможности в дизайне здесь безграничны – от создания эффекта плитки с различными цветами до инкрустирования другими материалами, например, такими, как стекло. Основное преимущество бетона в том, что он очень крепкий, легко моется и не требует замены.

6. Шерстяной ковер

Ковры уже давно по праву считаются самым излюбленным материалом и обязательными предметами декора для дома. По ним очень мягко ходить, удобно сидеть, к тому же, они бывают различных цветов и узоров.

К сожалению, эти напольные покрытия обычно имеют в составе летучие органические соединения или токсины, вредные для окружающей среды и нашего здоровья. Но всё же есть и абсолютно экологически чистые варианты.

Давайте рассмотрим ковры из шерсти. Шерсть является природным ресурсом, из которой прядут нити, а затем окрашивают в любой цвет, какой только можно себе представить.

Из этих нитей и ткут ковры. Шерсть была одним из первых материалов, используемых в качестве напольного покрытия, которое получалось довольно прочным и могло использоваться веками.

В некоторых семьях шерстяные ковры передавались из поколения в поколение, что делало их семейными реликвиями. Безусловно, существуют и другие природные материалы для создания ковровых покрытий, которые используют в качестве оригинальных идей декора для дома, например, сизаль, джут, лён и хлопок.

7. Покрытие из полиэстера

Покрытия для пола из полиэстера (PET), которые ещё называются берберскими коврами, также очень прочны и заслуживают внимания.

Они изготавливаются из переработанных пластиковых бутылок, и оказывают минимальное воздействие на окружающую среду.

Есть несколько преимуществ таких переработанных материалов: это надёжное, влагозащищённое покрытие, которое изготавливается в различных эстетически оформленных тонах и узорах, что делает его пригодным для большинства цветовых схем. Надо признать и некоторые недостатки.

Берберские ковры можно легко зацепить, и если не устранить дефект, он может быстро распуститься. Переработанный материал также кажется немного грубым, если ходить по нему босиком. Но, в общем, это очень экономичный вариант, и его следует рассмотреть в дизайне интерьера.

8. Резиновые полы

Обычно их изготавливают из переработанных шин и применяют в местном тренажёрном зале или на территории детской площадки.

Они постепенно становятся лучшими напольными покрытиями на наших кухнях, в ванных комнатах и террасах, как универсальный, красивый и прочный вариант.

По такому полу будет очень удобно ходить, поскольку он не скользит, и к тому же влагостойкий. Масса цветов и рисунков делают его уникальным покрытием, особенно для влажных помещений.

9. Кожа

Кожа является удивительным материалом. Её получают из самой большой центральной части воловьей кожи. Толщина в этом месте намного больше, того, что идёт на изготовление ремней, кошельков и сумок.

Мягкость и теплота прикосновения делают его идеальным для спальни, уборной и небольших участков рядом с кроватью. Это великолепное изделие для оригинального стиля интерьера ванной комнаты, кухни или других влажных областях дома.

Кожа невероятно прочна, несмотря на мягкость, и обладает высокой износостойкостью. Даже потёртая и поцарапанная от времени, она приобретает шарм, собственную индивидуальность и уникальный вид на долгие годы.

10. Восстановленная твёрдая древесина

Если вы по велению сердца предпочитаете покрытия для пола из традиционных лиственных пород деревьев, в то время как оно обычно не считается экологичным из-за проблемы обезлесения, всё же, это решение заслуживает внимания. Существуют два вида древесины твердых пород, которые стоит рассматривать.

Переработанный лес – идеальный вариант, поскольку используется вторично из деревьев, которые вырубили довольно давно. Такой паркет может выглядеть очень красиво в старых домах или в пляжном коттедже.

Другой способ заключается в покупке лиственных пород, сертифицированных FSC. Это маркировка Лесного попечительского совета, поощряющего бережное отношение к лесам во всем мире с акцентом на соблюдении высоких социальных и экологических стандартов.

К счастью, используя сегодняшние современные технологии с каплей фантазии, можно во всём доме сделать экологически чистый пол, который станет продолжением общего стиля. Находчивые потребители могут придумать что-нибудь своё.

Как вы думаете, есть лучшие напольные покрытия из экологически чистых материалов, которые могут эволюционировать?

OSB (ОСБ в транслитерации) или листы ОСП востребованы в черновых ремонтно-строительных работах. Для получения нетривиального результата их изредка используют и в чистовой, финишной отделке. Что же останавливает людей? Прежде всего, слухи о том, что плиты ОСБ вредны для здоровья. Попробуем разобраться, насколько они опасны для человека.

Краткая характеристика OSB

Ориентированно-стружечные плиты – это строительный и отделочный материал, на 86-90% состоящий из крупной древесной тонко струганной щепы длиной до 25 см и толщиной не более 4 мм стружки. Оставшаяся часть в общей массе – это термореактивные синтетические смолы, специальные присадки и аддитивы.

Производители предлагают 4 разновидности плит для разных целей:

OSB-1 – тонкие листы, предназначенные для упаковки, изготовления заготовок мебели, временных сооружении и т.д.
OSB-2 – используются в помещениях с нормальной влажностью (не более 60%). Области применения: внутренние черновые работы, включая выравнивание полов, стен, потолков и первичную облицовку (хозяйственные короба, подкровельная обшивка в условиях теплых чердаков, СИП-панели и прочее).
OSB-3 – влагостойкие плиты, которыми можно работать как снаружи, так и внутри помещений (в ванной, кухне, бане, прачечной и др). Возможно применение в качестве выравнивающего слоя при наружной отделке под штукатурку, термопанели, облицовочные клинкерные плиты или кирпич, сайдинг и другие типы навесных фасадов
OSB-4 – упрочнённые плиты повышенной плотности, применяемые для формирования несущих конструкций.

Базовые физико-технические характеристики ОСБ приведены в таблице ниже:

В плюсы запишем также низкий коэффициент изменения геометрических размеров при перепадах температуры и влажности. Благодаря этой характеристике материал можно монтировать с минимальными зазорами по периметру помещения.

А теперь рассмотрим минусы ОСБ:

Высокий процент разбухания плит при прямом контакте с водой. Этот показатель у листов некоторых производителей достигает 25%;
Трудности с прокладкой коммуникаций и замены утеплителя под смонтированными листами ОСП;
Горючий, соответственно пожароопасный материал. Риск возгорания немного снижается при обработке огнезащитными составами (Рогнеда, Новбытхим);
Подвержен биопоражению. Плесень, грибки, грызуны и жучки представляют опасность для плит;
Высокая цена. ОСБ от известных производителей (Egger, Glunz) стоит на 30-60% дороже ГКЛ или ДСП в аналогичных габаритах.

Минусы материала этим списком не ограничиваются. Согласно маркетинговым исследованиям, потенциальные покупатели самым большим недостатком считают вред этих плит для здоровья человека. Основным критерием здесь является понятие «экологичность». Рассмотрим подробнее.

Листы ОСБ – вред или польза?

Экологически чистый продукт – это товар, который согласно исследованиям не наносит ущерба окружающей среде и пользователям. Применительно к ОСП наибольший вред людям могут принести формальдегидные, феноловые и метаноловые испарения. Откуда они берутся?

Все дело в том, что в качестве связующего применяются такие синтетические смолы как фенолформальдегидные, карбамидоформальдегидные, меламиноформальдегидные и многие другие.

Плюсы полимерных связующих позволяют производить недорогую продукцию высокой прочности. А вот минусы их применения настолько значительны, что отталкивают потенциальных покупателей. Это, в первую очередь, их токсичность как до застывания, так и после.

Выделяются такие ядовитые горючие газы как формальдегид, фенол, бензол, метанол и другие. Они относятся к аллергенным, мутагенным и канцерогенным веществам, провоцируют кожные заболевания, а также болезни внутренних органов, включая репродуктивные, дыхательную и сердечно-сосудистую системы, глаза.

Хотя многие ГОСТы и СНиПы отменили либо подвергли серьезной переработке в сторону смягчения, некоторые строительные и отделочные материалы по-прежнему должны проходить санитарно-гигиеническую экспертизу. По итогам на каждую партию выдается сертификат или заключение. В документе указывается методика проведения тестов, предельные нормы (ПДК) и полученные результаты. По ним можно судить, насколько вредна та или иная продукция.

В РФ сегодня принято маркировать ОСП и его аналоги по европейскому стандарту DIN EN120, который определяет класс эмиссии формальдегида и некоторых других токсичных веществ:

Е3 – до 30 мг на 100 г сухого вещества;
Е2 – 10-20 мг;
Е1 – до 10 мг;
Е0 – до 6,5 мг.

Для примера приведем ПДК по формальдегиду в атмосферном воздухе – 0,003 мг/м 3 , а в воде хозяйственно-бытового назначения – не более 0,05 мг/л.

В соответствии с этой классификацией ОСП класса Е0-Е1 выпускают такие гиганты как Glunz (Германия), Norbord (Канада), Egger (Австрия) . Вред минимален, а плюсы очевидны, поэтому они рекомендованы к применению внутри жилых помещений с последующей облицовкой (включая детские комнаты, больницы).

Продукцию с маркировкой Е2-Е3 (Kronospan, Kronopol) можно использовать только для наружных работ, включая подкровельную облицовку нежилых чердаков, несущие конструкции во времянках и т.п.

Серьезные производители, как правило, охотно предоставляют свою продукцию для дополнительных добровольных проверок. Так, австрийская компания Egger периодически получает сертификат «Голубой ангел», подтверждающий экологичность ее товаров.

К сожалению, редкий российский завод может похвастаться тем, что его продукция проверена на вредность и соответствует высоким нормам стандарта DIN EN120. ОСП многих производителей не выдерживает проверок. Федеральное государственное учреждение здравоохранения «Центр гигиены и эпидемиологии» некоторое время назад опубликовало данные независимой экспертизы плит OSB (изготовлено в РФ): содержание формальдегида в окружающей воздушной среде при +20 °С – 0,067 мг/м 3 , то есть в 22 раза превышает норму ПДК.

Если вы собираетесь покупать ОСБ, определить вред продукции можно:

Обратите внимание на запах листов. Токсичные испарения дают характерный резкий «аромат» формалина или дешевого пластика.
Требуйте у продавца копии сертификатов, заверенных синей печатью поставщика или непосредственно производителя.
По возможности осмотрите упаковку. Крупные заводы наносят маркировку на нее и дополнительно комплектуют вкладышами с основной информацией.

Не экономьте на своем здоровье – чтобы минимизировать вред выбирайте продукцию с маркировкой Е0-Е1 от проверенных производителей.

Мечта о стильном интерьере заставляет каждого из нас обустраивать квартиры и дома так, чтобы они радовали глаз и соответствовали актуальному представлению о модном и красивом дизайне.
Чаще всего при ремонте жилых помещений практикуется использование различных строительных и отделочных материалов, с помощью которых можно улучшить эстетическую составляющую комнат.
Большая часть домовладельцев стремятся сделать из обычной квартиры что-то необычайное, но при этом не заботятся о том, чтобы сохранить в помещении экологическую безопасность.
Но экология является довольно актуальным вопросом, поскольку при изготовлении многих современных строительных материалов используются сложные химические соединения, в которых содержатся в достаточном количестве токсичные вещества.
Токсинами постепенно отравляется микроклимат в помещении, а также они наносят сильный вред здоровью жильцов. Именно по этой причине так необходим правильный выбор экологичных строительным материалов для ремонта квартир и домов.

Экологически чистые строительные материалы

Обычно на безопасность использования строительного материала влияет не только его состав и материал, который лег в основу их изготовления, но и неправильные условия, при которых используется этот материал.

Конечно, есть строительные материалы, которые представляют опасность сами по себе, поскольку содержат токсические вещества в своим составе в большом количестве (примеси тяжелых металлов, например), а существуют и материалы, которые наносят вред при контакте с окружающей средой.

К примеру, использование натурального дерева в условиях, когда оно длительное время контактирует с влагой, становится отличной средой для появления и развития грибков, плесени. Кроме того, пропитанная влагой натуральная древесина начинает неприятно пахнуть и становится рассадником разного вида бактерий.

Применения и использование экологических отделочных и строительных материалов.

Поэтому для того, чтобы проживание в доме не было опасным для здоровья, а то и для жизни его домочадцев, нужно правильно подходить к выбору строительных материалов – они должны быть экологически безопасными, а использование их должно быть в условиях, которые не позволят им разрушаться и выделять вредные для здоровья вещества.

Перед каждым строительством жилья или ремонтом дома необходимо ознакомиться с подробной информацией о строительных материалах, способных улучшать интерьер и положительно влиять на микроклимат дома.

Какие материалы для отделки потолков считаются безопасными

С помощью можно прекрасно воплотить в жизнь наиболее смелые и порой даже невероятные дизайнерские задумки. Поскольку материалы, используемые для обустройства натяжного потолка, изготовлены на основе поливинилхлорида, они имеют достаточно высокий уровень токсичности.

Именно по этой причине не рекомендуется пользоваться им для отделки некоторых жилых помещений – это относится к спальной комнате, гостиной, детской комнате. Использование отделочного пластика более приемлемо для ванных комнат и других помещений, в которых люди находятся меньше всего по времени.

В спальной и детской комнате, гостиной и на кухне лучше всего просто . Для этого идеально подходит воднодиспенсионная краска любого подходящего цвета. Такие краски обладают характеристиками, которые делают их самыми экологическими для жилых помещений.

Применение экологичной отделки стен в помещении

Наиболее популярным материалом, который чаще всего используется для отделки стен, являются обои. При желании сделать свой дом экологически безопасным для проживания взрослых и детей в нем, предпочтительнее использовать бумажные обои для оклейки стен.

Они относятся к настоящим экологически безопасным отделочным материалам. Кроме того, у обоев есть и другие положительные стороны:

Доступная стоимость.
Способность подходить к почти любому помещению в доме. Исключением считается кухня и ванная комната из-за повышенной влажности воздуха и частых перепадов температур.

Высоким уровнем экологической безопасности отличаются и другие виды обоев, например, текстильные и растительные, для изготовления которых используются растительные природные материалы, не подвергающиеся обработке химическими веществами перед использованием или после него.

Использование экологически безопасных отделочных материалов.

У текстильных и растительных обоев много преимуществ перед другими видами аналогичных отделочных материалов, среди которых:

Хорошая износоустойчивость.
Способность не выгорать при попадании прямых солнечных лучей.
Отсутствие в их составе вредных и токсичных веществ.

Очень важно и правильно выбрать обойный клей. При выборе этого материала рекомендуется приобретать клеящий состав, основой которого является крахмал и другие натуральные добавки.

Не желательно красить стены, используя для этого краски с масляной основой, поскольку они содержат в своем составе свинец и другие тяжелые металлы, очень опасные для здоровья и жизни людей. Но это не один недостаток таких красок, поскольку, нагреваясь, масляные краски продолжительное время портят воздух крайне неприятным запахом.

Особенности современных напольных материалов

К лучшим напольным покрытиям можно отнести:

Паркетную доску и обычную струганную обрезную доску. Эти отделочные материалы отличаются полной натуральностью и имеют высокий уровень экологической безопасности. Это позволяет использовать материалы для монтажа полов в детских комнатах, спальнях и других помещениях в вашем доме, где вы проводите продолжительное время.

Однако, если вы предпочли подобное напольное покрытие, старайтесь с особой аккуратностью подбирать лаки или краски, которыми это покрытие будет обработано. Рекомендуется останавливать свой выбор на дорогом, качественном и максимально безопасным лаке. Перед тем, как сделать покупку, нужно внимательно изучить всю информацию, которая указано на этикетке.

Керамическую плитку, которая относится также к экологически безопасным строительным материалам, поскольку изготавливается по технологии, в которой не предусмотрено применять вредные химические вещества. При желании выполнить ремонт квартиры, который был бы экологичным, керамическая плитка прекрасно подходит для отделки кухни, ванной комнаты и прихожей. Отличительными достоинствами материала являются завидная долговечность и практичность.

На экологические характеристики которого влияет уровень его качества. Существующие дорогостоящие современные разновидности ламината изготавливают, согласно нормам и стандартам безопасности, поэтому использовать их можно в любом помещении.

Линолеум считается одним из наиболее небезопасных материалов, поскольку для его изготовления используются нефтепродукты. В этом отделочном напольном материале содержатся в большом количестве химические добавки. Наиболее опасными считаются виды линолеума релин и линолеум, для изготовления которого используются полихлорвиниловые соединения.

Ковролин не относится к напольным материалам, отличающимся высоким уровнем экологической опасности, но существуют случаи, когда он становится источником появления аллергической реакции и людей. Поэтому при желании настелить ковролин, имеющий натуральный ворс, должны помнить о том, что он требует тщательного ухода за собой, в противном случае в ковролине заведутся миллиарды микроскопических клещей.

Правильный выбор экологичных окон

Если вы задумались над тем, как сменить оконные конструкции в своем жилище, обратите внимание на окна, изготовленные из натуральной древесины. Их отличают следующие достоинства:

Доступная цена.
Высокий уровень экологичности.

Но если вы желаете, чтобы окна в ваших комнатах имели высокие теплоизоляцию и звукоизоляцию, то предпочтительнее воспользоваться конструкциям, которые изготовлены на основе алюминиевого профиля. Они имеют неплохие достоинства:

Невысокую стоимость.
Наилучшую долговечность.
Отличную практичность.

ПВХ-профили – это полностью искусственные продукты, однако, современные методы обработки делают его совершенно безопасным и подходящим для использования во всех помещениях дома.

Маркировка и обозначение на этикетках строительных материалов

Производители современных строительных и отделочных материалов стараются, чтобы их продукция была наиболее экологичной. Поэтому каждой компанией, уважающей себя и заботящейся о своем имидже, продукция маркируется.

Об экологичности строительных материалов говорит следующая маркировка, которая используется во всем мире:

Е1 – строительные материалы, обладающие абсолютной безопасностью, которые используются в детских и любых других комнатах.
Е2 – используется для ванных комнат, кухонь и коридоров.
Е3 – не рекомендуется использовать в жилых помещениях. Ими можно отделывать только технические помещения.

Если выбирать строительные материалы, учитывая эту маркировку, вы будете делать это правильно, и ваши помещения будут экологичными, в них не разрушится микроклимат. Никогда не забывайте о том, что использование в домах и квартирах экологических строительных материалов не является обычной данью моде.

Это гарантия защиты своего здоровья и здоровья своих близких людей от тяжелого последствия, которое может стать последствием при контакте с опасными химическими веществами.